Volkswagen inicia fabricação de motores

Agrimotor

O novo prédio produtivo em São Carlos inicia a fabricação do novo motor de 3 cilindros 1.0l da família EA211, que equipa o Fox 1.0l BlueMotion

Fruto de investimento de R$ 335 milhões, o novo prédio aumenta a capacidade produtiva da fábrica em cerca de 20%, o que consolida São Carlos como a terceira maior unidade de motores do grupo Volkswagen.

Instalado num espaço total de 27 mil m², o novo prédio conta com moderna tecnologia e foco em qualidade e sustentabilidade, que proporcionam eficiência produtiva, reduções no consumo de recursos naturais e maior eficiência na reciclagem de resíduos. “Com o novo processo, a unidade de São Carlos torna-se ainda mais estratégica para as operações da Volkswagen na América Latina, aliando tecnologias modernas com ganho em produtividade”, disse Andreas Hemmann, gerente executivo da fábrica de São Carlos.

SUSTENTABILIDADE
O layout foi projetado para aproveitar a iluminação natural por meio do uso de telhas translúcidas, reduzindo o consumo de energia elétrica para iluminação, e do espaçamento maior entre as colunas de sustentação.

A sustentabilidade está presente também nas linhas de usinagem, processo responsável pela transformação da peça bruta em peça acabada.  Altamente modernas, contam com o sistema MQL (Mínima Quantidade de Lubrificante), reduzindo drasticamente o consumo de óleo refrigerante.

Este sistema utiliza 0,1 litro de óleo refrigerante por hora, o que reduz em dez mil vezes o seu consumo na etapa de usinagem, quando comparado com o sistema usual.

Neste processo, o cavaco (pedaços de material de peça bruta removidos para obter as dimensões finais), é seco e aspirado a vácuo para uma central, onde é prensado em peças para a reciclagem. A etapa de montagem é integrada e possibilita a produção de motores parciais e completos na mesma linha, ao contrário do sistema atual que conta com uma linha para motores parciais e outra para completos.

O destaque nesse processo é a rastreabilidade dos componentes mais importantes do motor e do mecanismo do torque. Ela permite identificar separadamente todo o processo ao qual cada componente foi submetido; e em determinados pontos da linha é possível visualizar, por meio de um painel eletrônico, um relatório completo com as informações de cada motor.

O teste a frio dos motores, denominado Kalt Test, já realizado na fábrica desde 1998, também é diferenciado no novo prédio. Ele evoluiu de um equipamento para a mesma análise, para dois equipamentos, sendo um responsável pelos testes elétricos e outro pelos mecânicos. Realizado em 100% dos motores, o Kalt Test monitora características como sincronismo, ruído, ignição, aspiração, escape, torque e lubrificação. Esses equipamentos garantem os mais rigorosos critérios de aprovação do motor.

Além disso, o teste é realizado sem a utilização de combustível, o que proporciona redução no uso de recursos naturais. Para atender seus requi- sitos de qualidade, o prédio é totalmente vedado, com duas antecâmaras nos locais de acesso e tapetes para manter a limpeza dos pneus dos rebocadores, evitando contaminação por agentes externos.

A entrada dos funcionários é feita por meio de uma terceira antecâmara, também para evitar contaminações. O prédio possui pressão positiva, realizada por meio de insufladores de ar, responsáveis pela ventilação, com o objetivo de manter um fluxo contínuo de ar do interior para fora, a fim de barrar a entrada de resíduos. Essa ventilação é capaz de filtrar partículas muito pequenas de ar e mantê-lo sempre limpo. O ar é renovado 11 vezes por hora.