O futuro da química é verde

Com investimentos expressivos em pesquisa e desenvolvimento para a produção de biopolímeros, a Braskem se aproxima de encontrar a solução para fazer borracha sintética

O francês Antoine Lavoisier, considerado o pai da química moderna, popularizou o conceito de que na natureza nada se cria, nada se perde, tudo se transforma. Mais de dois séculos após as experiências de Lavoisier com a conservação das massas, estudiosos de todo o mundo têm comprovado que essa frase é a chave para promover avanços importantes em diferentes áreas. Num condomínio criado para receber incubadoras de alta tecnologia na cidade paulista de Campinas, a cerca de 100 quilômetros da capital, a Braskem, maior produtora de resinas termoplásticas das Américas e líder mundial na produção de biopolímeros, divide o espaço com empresas como a americana HP e a Venturus, especializada em soluções eletrônicas para dispositivos móveis.

Enquanto suas vizinhas se preocupam com hardwares e softwares, o laboratório da Braskem trabalha na química do futuro. Ali, cerca de 34 profissionais estudam, desenvolvem e testam a transformação do açúcar vegetal, a partir da cana-de-açúcar, em butadieno e isopreno renováveis. O objetivo é produzir borracha sintética utilizando uma matéria-prima renovável. “O Brasil está para o açúcar assim como a Arábia Saudita está para o petróleo”, diz Mateus Schreiner Lopes, gerente de inovação em biotecnologia da Braskem, ao comparar a competitividade do agronegócio brasileiro com a produção de combustíveis fósseis dos países árabes.

“Há uma enorme fronteira a ser explorada no agronegócio e o País tem todas as condições de encontrar e desenvolver as principais descobertas nesse campo.” Com investimento de, aproximadamente, R$ 30 milhões, o laboratório da Braskem em Campinas foi inaugurado em junho do ano passado e recebeu os mais modernos equipamentos para a pesquisa de químicos renováveis. Há, por exemplo, um robô de alto desempenho capaz de executar diversos experimentos ao mesmo tempo, o que economiza o precioso tempo dos pesquisadores, que podem se dedicar às atividades intelectuais ao invés das manuais.

Para medir o ganho de produtividade, o robô Hamilton (nome do fabricante americano do aparelho, uma coincidência com o tricampeão mundial de Fórmula 1) substitui 96 pessoas. Outro aparelho que se diferencia é o cromatógrafo de alta sensibilidade, que consegue separar as misturas em fase líquida para facilitar a identificação de compostos. Essas duas tecnologias fazem parte de uma cadeia de processos, que tem início no computador, com o desenho da molécula que vai ser transformada. Ali são indicados os caminhos e as etapas da reação esperada, que os biologistas moleculares vão reproduzir.

Ao se alcançar o resultado, manda-se o gene modificado para uma empresa especializada em sintetização. Como essa etapa é realizada fora do País, a Braskem recebe o seu gene sintético em até 60 dias. A partir daí, começa um longo trabalho de infinitas possibilidades até encontrar a solução que poderá ser reproduzida em larga escala, com o menor custo e a maior produtividade possível. “Os impactos para o mercado podem ser em relação ao custo, performance e sustentabilidade do produto”, afirma Patrick Teyssonneyre, diretor de tecnologia e inovação corporativa da Braskem. “Outro benefício é a captura de gás carbônico da atmosfera”.

Os projetos da Braskem estão sendo desenvolvidos com dois parceiros americanos. A pesquisa colaborativa é uma maneira de aumentar as chances de sucesso, além de ter agilidade e dinamismo na troca de informações e no cruzamento de tecnologias. Há dois anos, dois pesquisadores da Braskem estão no laboratório da americana Genomatica, em San Diego. Eles foram para os Estados Unidos em 2013, quando a empresa brasileira firmou um acordo com essa startup de biotecnologia para a pesquisa do biobutadieno.

Nesse período, diversos avanços foram alcançados e a expectativa é construir uma planta-piloto no início do ano que vem. O butadieno renovável, que será usado pelo mercado de borracha sintética em substituição ao produto a base de nafta, terá uma importância imensa para o Brasil. De acordo com a central inglesa de informações petroquímicas ICIS, o consumo de butadieno terá uma expansão agressiva no País até 2020 e a importação do composto dos Estados Unidos deverá aumentar 60% antes de fontes alternativas entrarem em produção.

Assim como o butadieno, o isopreno é um composto muito utilizado pela indústria da borracha, principalmente para a fabricação de pneus. Para chegar ao isopreno verde, a Braskem assinou um acordo de cooperação tecnológica com a americana Amyris e a francesa Michelin para a substituição da borracha natural por um insumo químico feito, também, do açúcar da cana. Se os avanços mostrados pelos testes do pneu verde conseguirem ser reproduzidos pela indústria, os ganhos de sustentabilidade serão enormes.

Há desde um equilíbrio no ciclo de sete anos para a produção de borracha até uma durabilidade maior do produto, o que seria um importante aliado para a indústria automotiva no combate às emissões de gás carbônico. “Esses dois químicos estão na rota dos renováveis a partir da cana-de-açúcar, com custos competitivos”, diz Alexandre Elias, diretor de químicos renováveis da Braskem.

ESTRATÉGICO

Uma das maiores petroquímicas do mundo, a Braskem, que alcançou faturamento de R$ 53 bilhões no ano passado, tem a inovação como parte estratégica de seus negócios, desde 2002. Até o ano passado eram 850 patentes documentadas, o que faz da empresa uma das principais pesquisadoras do País. Só em 2014, foram investidos R$ 230 milhões em pesquisa e desenvolvimento. O maior exemplo do sucesso dessa estratégia está na fábrica do plástico verde, inaugurada há cinco anos na cidade gaúcha de Triunfo, com investimentos de US$ 290 milhões.

Pioneira na produção em escala industrial do polietineno da cana-de-açúcar em substituição ao derivado de petróleo, a pesquisa com essa substância teve início em 2007, comandada pelo cientista Antonio Morschbacker. Hoje, a marca “I’m Green”, criada pela Braskem para assinar o plástico verde, está presente em mais de 80 embalagens de alimentos a higiene pessoal, com empresas como J&J, Tramontina e Faber-Castell. No ano passado, a Tetra Pak expandiu a utilização do plástico verde para todas as suas embalagens produzidas no Brasil. A empresa foi a primeira a utilizar um produto feito a base de fonte renovável para envasar alimentos, em 2011.